Wie werden Schmelzblasfilter hergestellt？

Bei LVYUAN stellen wir Melt-Blown-Filter nach einem speziellen Verfahren her. Zunächst beginnen wir mit Polymerharzen, in der Regel Polypropylen, die geschmolzen werden

und durch eine Spinndüse extrudiert, um feine Fasern zu bilden. Diese Fasern werden dann mit heißer Luft auf eine rotierende Trommel oder ein Förderband geblasen, wo sie sich verflechten

und bilden eine dichte, netzartige Struktur.

Anschließend durchläuft das neu gebildete Vlies eine Reihe von Walzen, um die Fasern zusammenzudrücken und zu verbinden, so dass ein einheitliches und poröses Filtermedium entsteht.

Die Dicke des Filtermediums kann durch Variation der Geschwindigkeit des Förderbandes oder des Luftstroms während des Blasvorgangs angepasst werden.

Nach der Formung des Filtermediums wird es einer Reihe von Nachbearbeitungsschritten unterzogen, wie z. B. einer Wärme- oder Oberflächenbehandlung, um seine mechanischen Eigenschaften zu verbessern.

Eigenschaften, Filtrationseffizienz und Haltbarkeit.

Schließlich werden die schmelzgeblasenen Filtermedien in die gewünschte Form und Größe geschnitten und dann zu Filterpatronen oder anderen Filtrationsprodukten gemäß der

Das Ergebnis ist ein Hochleistungsfilter, der in der Lage ist, feine Partikel und Verunreinigungen aus verschiedenen Flüssigkeiten und Gasen abzuscheiden.

Wie werden mundgeblasene Filter hergestellt？

Was ist der Prozess der Meltblown-Herstellung?

Das Schmelzblasverfahren ist ein wichtiger Prozess bei der Herstellung von Vliesstoffen, insbesondere für Anwendungen wie Filtration, medizinische Masken und Tücher. Hier finden Sie einen vereinfachten Überblick über den Prozess:
Auswahl des Polymers: Der Prozess beginnt mit der Auswahl eines geeigneten Polymermaterials, häufig Polypropylen (PP) oder andere thermoplastische Polymere, das die Grundlage für das Meltblown-Gewebe bilden wird.
Schmelzextrusion: Das ausgewählte Polymerharz wird in einen Extruder eingespeist, wo es unter hoher Temperatur und hohem Druck zu einer viskosen Flüssigkeit geschmolzen wird.
Bildung von Filamenten: Das geschmolzene Polymer wird dann durch eine Spinndüse gepresst, die eine spezielle Düse mit zahlreichen winzigen Löchern ist. Wenn das Polymer aus diesen Löchern austritt, wird es durch heiße Luftströme oder Hochgeschwindigkeitsluftstrahlen schnell gestreckt. Durch diesen Streckvorgang werden die Polymerfäden gedehnt und ihr Durchmesser auf den Mikrometer- oder Submikrometerbereich reduziert.
Kühlung und Verfestigung der Fasern: Nach dem Verlassen der Spinndüse werden die verstreckten Polymerfilamente durch gekühlte Luftströme oder Umgebungsluft schnell abgekühlt und verfestigt. Dieser Schritt ist entscheidend, um ein Zusammenkleben der Filamente zu verhindern und ihre individuelle Integrität zu gewährleisten.
Bildung eines Vlieses: Die verfestigten Polymerfilamente werden auf einem sich bewegenden Förderband oder einer Trommel gesammelt, wo sie eine zufällig ausgerichtete Bahn oder Matte aus feinen Fasern bilden. Durch die Anordnung dieser Fasern entsteht die für Meltblown-Gewebe charakteristische poröse Struktur mit einer großen Oberfläche und einer feinen Porengrößenverteilung.
Verkleben (optional): In einigen Fällen können zusätzliche Verfestigungsverfahren wie thermische Verfestigung, Ultraschallverfestigung oder chemische Verfestigung eingesetzt werden, um die Festigkeit und Integrität des Gewebes zu verbessern.
Veredelung: Das Meltblown-Gewebe kann zusätzlichen Veredelungsprozessen unterzogen werden, wie z. B. Kalandrieren oder Oberflächenbehandlungen, um seine Eigenschaften zu verbessern oder spezifische Anwendungsanforderungen zu erfüllen.

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